Extrusão em pet food: o que realmente acontece entre a fórmula e o grão

Mais de 90% de todo o alimento para cães e gatos produzido no mundo passa por extrusão. Estamos falando de algo em torno de 40 milhões de toneladas por ano. Quando você entra em um pet shop, mais de 90% do que está na prateleira saiu de um canhão extrusor.
Ainda assim, o processo segue cercado de mitos — e o mais repetido deles é o de que cozinhar destrói nutrientes. No episódio do Pet Food Podcast com o Dr. Fabiano César Sá, médico veterinário e nutricionista de cães e gatos com passagem pela Wenger Manufacturing, a conversa desmonta essa ideia e percorre a linha produtiva inteira. Reunimos aqui os pontos centrais.

A transformação começa antes do calor

Existe uma tendência a pensar que o processamento começa quando o produto entra no equipamento. Não é bem assim. Assim que os ingredientes são unidos, já há transformação — e ela tem nome: reologia.
Reologia é toda e qualquer modificação no aspecto físico dos ingredientes, com reflexo na estrutura, na aparência e também nas características químicas e biológicas. Ou seja: a mistura, que parece a etapa mais simples da fábrica, já é uma etapa de processo. Se a mistura não for boa, nada do que vem depois corrige.
Uma analogia usada no episódio ajuda: fazer uma polenta. O mesmo milho, em granulometrias diferentes, entrega consistências diferentes. Mais dura, mais mole. Em pet food a lógica é idêntica — e é ela que define, lá na ponta, textura, apresentação e palatabilidade para o cão e para o gato.

Por que a extrusão dominou o mercado

A tecnologia não é nova. A Wenger Manufacturing registrou patente de extrusão em 1935. Mas o marco do pet food é 1957, quando a Purina registrou o processo como primeiro tratamento térmico para produzir alimento para cães e gatos.
Entre uma data e outra está a Segunda Guerra Mundial — e ela explica muita coisa. Até meados de 1940, praticamente toda a produção de alimento para cães e gatos era úmida e embalada em lata. Com a guerra, o metal foi redirecionado para as rações dos soldados. O setor precisou de outro caminho.
No pós-guerra, a extrusão mostrou o que ninguém mais entregava: volume em toneladas por hora, com eficiência, distribuição rápida e segurança alimentar. Colocar alimento em massa no mercado exige controlar riscos químicos, biológicos e físicos — e a extrusão faz isso dentro do próprio processamento. Foi essa combinação que a tornou dominante e a mantém assim quase 70 anos depois.

O amido é o combustível — e o cozimento é aliado

O amido é o que o setor chama de combustível da extrusão. Presente no milho, no arroz, na mandioca e nos tubérculos, ele passa por gelatinização e se torna a matriz que agrega minerais, vitaminas, aminoácidos e ácidos graxos.
É aí que está o ponto mais importante do processo: a garantia de que cada partícula sai completa e balanceada. Não é o pacote que é balanceado. É o grão.
E quanto ao mito do cozimento? Quando bem controlado, o processo melhora a digestibilidade da proteína e de outros nutrientes, porque reduz o tamanho das moléculas e as apresenta de forma mais favorável à digestão. O resultado prático é aproveitamento melhor e menor volume de fezes. O cozimento não destrói o nutriente — muda a forma como ele chega ao organismo.
O prejuízo existe, mas tem endereço: ele aparece quando o processo perde controle. Não é a extrusão que é o problema; é a extrusão mal conduzida.

A linha de produção, etapa por etapa

Recebimento e qualificação dos ingredientes. Antes de tudo, é preciso saber de onde vem cada ingrediente e como foi preparado. Não é qualquer fornecedor e não é qualquer matéria-prima: os níveis de proteína, gordura e demais parâmetros precisam corresponder ao que foi comprado.
Estocagem, dosagem e mistura. É na dosagem que a formulação ganha vida, respeitando a ordem centesimal de cada ingrediente. Depois vem a moagem, para uniformizar o tamanho de partícula. É nesse ponto que 80% a 90% da fórmula já está completa e balanceada.
Pré-condicionamento. A massa recebe água, vapor, gorduras animais e vegetais, óleos e carne fresca. Fica ali de um minuto e meio a quatro minutos e sai como uma massa umedecida, parecida com um cuscuz de milho. Essa etapa entrega cerca de 30% a 35% do cozimento e é decisiva do ponto de vista microbiológico: é aqui que os micro-organismos são eliminados.
A carne fresca merece nota própria. Ela não entra crua e solta no processo: passa por emulsificação, ligando proteína de origem animal, gordura e aditivos até formar uma mistura homogênea. Tanto no misturador de pó quanto no de carne, existe um parâmetro que precisa ser controlado — o coeficiente de variação da mistura.
Canhão extrusor. Uma rosca sem fim com obstáculos projetados gera cisalhamento e atrito. A energia mecânica do canhão se soma à energia térmica do pré-condicionador, e o produto chega a 100% de cozimento.
Secagem. Retirando umidade, você retira o acesso à vida microbiana. É neste momento que o shelf life do produto é formado.
Recobrimento. Aqui entra o restante da fórmula: gorduras, óleos vegetais, palatabilizante — fundamental para que o animal coma de forma satisfatória — e aditivos funcionais como probióticos, voltados à microbiota, uma das tendências mais fortes do mercado. Só então o produto vai para a embalagem, que por sinal é uma tecnologia à parte.

O que a automação mudou

Depois de 1957 começaram a aparecer desordens metabólicas e desvios nutricionais associados a produtos industrializados. Foi essa pressão que levou as multinacionais a estruturar centros de pesquisa e a investigar o que estava acontecendo. Na maioria dos casos, o problema era desbalanço — falta ou excesso de algum ingrediente.
A resposta veio pela precisão dos equipamentos. Hoje é possível controlar em quilos quanto de massa alimenta o extrusor, quanto de vapor entra, quantos litros de água, quanto de cada aditivo. Isso conversa diretamente com a lógica da nutrição, que trabalha em ordem centesimal.
Existe ainda o intertravamento: se a fórmula pede 2% de óleo no pré-condicionador e o equipamento não atinge esse valor, ele alerta — e, dependendo do tempo, para sozinho. O operador deixa de ser o ponto único de falha. Ganha-se padronização, ganha-se segurança do produto e ganha-se segurança de quem opera.

O gargalo brasileiro não é técnico

Perguntado sobre o maior gargalo da indústria, Fabiano é direto: a qualidade dos equipamentos. Mas a causa não é desconhecimento técnico — é orçamento.
Nos Estados Unidos e na Europa, quem abre um negócio já calcula quanto precisa investir e em quanto tempo terá retorno. No Brasil, essa previsibilidade não existe da mesma forma. O empresário acaba investindo não no ideal, mas no que consegue naquele momento. Como resume o episódio: ninguém abre uma fábrica de carros com martelo e prego — e o setor precisa amadurecer nesse ponto.
A boa notícia é que esse amadurecimento está acontecendo. O Brasil disputa a segunda e a terceira posição no ranking mundial em número de cães e gatos, e boa parte do volume produzido no país está nas mãos de três empresas nacionais. Já existem fabricantes brasileiros de equipamentos incorporando a instrumentação que antes só vinha de fora. E os departamentos de P&D, que décadas atrás eram ocupados majoritariamente por estrangeiros, hoje são formados por profissionais formados aqui.
Some-se a isso a abertura de nichos: hoje o quilo de alimento para cão e gato no Brasil vai de R$ 14 a R$ 150. Há espaço para escala e há espaço para tecnologias de menor volume e maior valor agregado.

Nutrição não termina na formulação

A mensagem que atravessa o episódio é simples e vale para quem formula, para quem produz e para quem prescreve: de nada adianta dominar nutrição se não se domina o que acontece depois dela. São os procedimentos seguintes que precisam manter aquela nutrição intacta até o produto acabado.
Ou, na frase com que o Dr. Fabiano encerra a conversa: nós somos, talvez, a única profissão que realmente ama o último cliente.
🎧 Ouça o episódio completo no Pet Food Podcast.